卡特彼勒“卓越制造”扎根中国结硕果

40多年前的吊管机现在还在工地正常运转,这就是卡特彼勒产品的质量和耐用性。


中国制造不断迭代,工程机械成长为全球最大的市场,卡特彼勒在其中扮演的角色不言而喻。过去的几十年中,卡特彼勒陆续在中国部署了20多家制造工厂,生产包括工程机械和发动机在内的多种机器设备和关键零部件,这些产品不仅服务于国内客户,还对外出口。与此同时,卡特彼勒在中国打造高效的供应链体系,现如今300多家供应商中,有很多本地供应商已经通过与卡特彼勒的合作打入国际市场。

“从90年代创建本地企业,到如今对外出口卡特彼勒的中国制造;从单一的投资建厂,到在中国部署完整的业务模式。”如果说卡特彼勒的全业务模式是其在战略上的致胜法宝,那么落实到每台产品制造细节的卡特彼勒生产制造体系,则是从战术上保证卡特彼勒以品质致胜的关键。这套全球统一的体系,卡特彼勒称之为“卓越制造”,在中国也得到了严格的贯彻和执行。

记者在走访卡特彼勒天津工厂、徐州工厂过程中了解到,卡特彼勒本地工厂结合自身实际情况,在此基础上不断提高和升华,形成了独具特色的管理体系与模式。

卡特彼勒(天津)有限公司总经理张建林指出,“质量高、灵活性高、快速交付一定是天津工厂最核心的要点。当然,其基础是一样的:包括六西格玛(6 Sigma)、卡特彼勒生产体系、质量管理体系、精益生产,还有我们的智能制造。”

屡获流程卓越奖和质量卓越奖无疑是对徐州工厂在卡特彼勒全球工厂中领先地位的高度认可。卡特彼勒(徐州)有限公司总经理杨程建强调:“我们质量方面的目标是实现零缺陷,这需要很强的质量管控。质量控制是一个系统,必须要有非常明晰的标准,非常可行的流程,纪律严明的员工队伍也非常关键。”

精益制造,每一道工序都有标准

“产品的研发、设计、制造乃至生产工厂的环境都保持在以卡特彼勒制造体系的严苛标准之上的全生产体系”,正是卡特彼勒生产体系(CPS)的核心所在。卡特彼勒生产体系旨在指导整个生产过程、保证产品质量实践在每一道工序中,体现在每一位员工身上。

卡特彼勒在全球工厂都执行同一个标准——1E标准,从原材料、钢、橡胶,一直到整机仓运、包装,涵盖范围非常广、标准非常严格,保证了卡特彼勒在全球各地工厂生产出相同标准的高质量产品。

徐州工厂是卡特彼勒在中国投资的第一家整机厂,是一家能够提供全系列挖掘机的工厂,既生产履带式挖掘机又能生产轮式挖掘机。卡特彼勒(徐州)有限公司总经理杨程建表示:“卡特彼勒在全球有8家企业制造挖掘机,目前徐州工厂是产品最全、产量最大、生产工艺最先进、各种表现最好的企业。”

“复杂的企业生产复杂的产品,每一道工序都有标准。比如螺栓的扭矩和转角也有全球统一的标准,要求徐州工厂的3000名员工都要严格按照标准执行。”杨总举例说。“涉及到流程控制,就需要很高的执行纪律。每一台机器的每一道核心工序都要经过质量管理,有些是动态的,有些是静态的,更重要的是制造质量,我们要求每一位操作人员在每一天工作当中不制造缺陷,而且有可视化的系统来激励大家不制造缺陷。”他进一步指出。

卡特彼勒(天津)有限公司总经理张建林用“一个团队、一个产品、两家工厂”形容卡特彼勒天津工厂的运作理念,这是卡特彼勒全球唯一一家建在美国之外生产3500发动机的工厂,“天津工厂和美国拉斐特工厂用同一个研发系统、管理系统、供应系统生产同一个产品。”为此,建厂初期,天津工厂曾特别安排工厂相关人员(管理、技术、操作)去美国培训学习,来加强关键流程的管控和人员技能的提升。“其中一部分员工花了三个月时间在拉斐特工厂了解产品知识,学习生产制造的过程,掌握整个质量管理过程中关键工序点的操作。”张总解释道。不仅如此,天津工厂设计之初,还采用了LEED绿色建筑设认证系统,力求减少排放和节约能源,据工作人员透露,卡特彼勒天津工厂内部“5微米大小的粉尘每平米不超过1000粒。”

最初从美国进口发动机在天津工厂组装测试,而后逐渐地从电力应用产品推广到油田应用,直至复杂程度更高的船机应用,如今,卡特彼勒天津工厂已经形成全套的产品,可以满足45个国家和地区的电力、船机、油田和天然气开采三大市场的需求。

天津工厂在拉斐特工厂30多年经验的基础上不断学习和创新,与当地供应商联合开发出了世界上第一个能够自动装配3500系列发动机凸轮轴的平台。卡特彼勒全球统一的体系,包括产品标准、执行标准、先进的产品设计,早已在本地化制造中生根发芽。



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